ANALISA KULIT SAMAK NABATI

BAB I

PENDAHULUAN

 

1.1 Maksud dan Tujuan

    Dalam praktikum ini bertujuan untuk menentukan kualitas kulit samak nabati (kulit sol), sehingga dapat ditentukan apakah kulit tersebut telah sesuai dengan SNI atau tidak. Dari hasil pemeriksaan dapat dikemukakan melalui hasil kualitatif maupun kuatitatif, sehingga dapat dijadikan evaluasi dalam kesalahan-kesalahan proses penyamakan kulit tersebut. Singkatnya, analisa ini bertujuan sebagai kontrol dasar penyamakan kulit serta pencegahan kerusakan-kerusakan kulit yang mungkin saja bisa terjadi akibat perlakuan yang salah dalam pengolahan kulit tersebut.

 

1.2 Dasar Teori

    a. Sekilas tentang penyamakan Nabati

        Kulit merupakan salah satu bagian dari makhluk hidup yang dapat dimanfaatkan. Di zaman modern sekarang ini kulit hewan banyak dimanfaatkan sebagai produk kerajinan yang memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Produk-produk yang menggunakan bahan kulit diantaranya adalah sepatu, ikat pinggang, tas, sarung tangan golf, dsb.

Tentunya bahan kulit yang berasal dari hewan tersebut tidak bisa begitu saja kita manfaatkan, karena hal ini harus melalui proses pengolahan terlebih dahulu,proses ini yang dinamakan penyamakan kulit. Penyamakan kulit pada dasarnya adalah proses pengubahan struktur kulit mentah yang mudah rusak oleh aktifitas mikro organisme, kimiawi atau fisik menjadi kulit tersamak yang lebih tahan lama. Mekanisme ini pada prinsipnya adalah pemasukan bahan-bahan tertentu kedalam jalinan serat kulit sehingga terjadi ikatan kimia antara bahan penyamak dengan serat kulit.

Apabila bahan kulit hewan tersebut sudah stabil atau sudah disamak, maka barulah bahan kulit tersebut dapat dimanfaatkan. Proses penyamakan bahan kulit hewan tersebut memerlukan 3 tahapan, yaitu :

 

1. Beam house operation
   
2. Tanning operation
   
3. Finishing operation
   

Harus diingat bahwa kulit merupakan bahan organik yang akan disamak, dan mempunyai sifat-sifat yang masih amat sensitif terhadap beberapa jenis kemikalia serta mikroorganisme, selam berlangsungnya proses penyamakan.

Untuk memperoleh hasil kulit tersemak yang sesuai, seperti yang diharapakan, maka pengontrolan selama proses berjalan harus dilakukan secara teliti dan terus menerus, agar dapat selalu disesuaikan dengan kondisi dan ketentuan yang diwajibakan untuk masing-masing penyamakan, seperti yang akan diuraikan dibawah ini, misalnya pengontrolan pH, kepekatan cairan, uji setelah proses berlangsung (tiap-tiap proses mengalami caran uji yang berbeda dengan proses lainnya, selama proses berlangsung). Dan dengan pengontrolan yang terus-menerus, kerusakan karena kelalaian dan kecerobohan dapat dihindarkan.

Bahan Penyamak Nabati

Tannin adalah subtansi pahit yang terdapat dalam babakan, buah kacang-kacanga, daun, akar atau biji. Dipakai untuk mengubah kulit hewan mentah menjadi kulit samak. Karena hal tersebut dari tumbuh-tumbuhan, maka dinamakan bahan penyamak nabati. Sumber bahan penyamak ini bermacam-macam sehingga akan berbeda-beda pula dalam kekuatan dan sifat, warna konsentrasi dan kualitasnya. Jadi hasil kulitnya pun sangat berbeda, bahkan diperuntukan penyamak berbagai macam kulit, antara lain kulit yang keras empuk, warna tetap atau terang, berat dan ringan. Tannin tersebut dapat digunakan sendiri-sendiri atau secara berbagai kombinasi untuk memperoleh berbagai efek.

Kulit yang disamak nabati umumnya berwarna coklat muda atau kemerahan sesuai dengan warna bahan penyamaknya. Ketahanan fisiknya terhadap panas kurang baik dibandingkan dengan kulit yang disamak khrom walaupun lebih baik dibandingkan dengan kulit yang disamak dengan minyak atau formaldehid. Kulitnya agak kaku, tetapi empuk, cocok untuk digunakan sebagai bahan dasar ikat pinggang, tas terutama yang pengerjaannya dengan tangan.

Bahan penyamak nabati ialah bahan penyamak yang berasal dari tumbuh-tumbuhan yang mengandung bahan penyamak dapat diketahui:

• Rasanya sepet,bila dirasakan dengan lidah
  
• Warnanya akan menjadi hitam bila bersinggungan dengan besi
  

 

• Bahan penyamak ini dapat dihasilkan dari :
  

1. Babakan (kulit)     : akasia, sagawe, tungguli, bako2, mahoni, pilang dll
   
2. Kayu            : Quebraco,eiken, mahoni,dll
   
3. Daun            : sumoch,gambir,the, dll
   
4. Buah            : pinang, manggis, sabut kelapa, valonea, divi2, dll
   

   
    

Kulit Sol

Kulit sol adalah kulit yang diperoleh dari penyamakan kulit sapi dengan menggunakan bahan penyamak nabati. Kulit sol digunakan sebagai lapisan bawah pada sepatu sehingga kulit tersebut harus keras. Dalam pengujian kulit sol perlu dilakukan pengujian secara organoleptis, fisis dan kimiawi untuk mengetahui kualitas dari kulit sol tersebut.

    Kulit Sol adalah kulit jadi, matang dari bahan baku kulit sapi yang disamak nabati, atau dikombinasikan krom nabati, umumnya digunakan sebagai bawahan sepatu, insole, maupun Out sole. Penggunaannya dalam sepau antara lain untuk : pengeras muka dan belakang, penguat tengah, sol luar, pengisi telapak kaki muka, pita, sol dalam, sol tengah, lapis hak.

Dalam penyamakan kulit sol, bahan baku yang kita gunakan akan mempengaruhu kulitasi kulit hasil samakan kita. Untuk itu kita perlu membahas tentang bahan baku dan bahan pewnyamak yang digunakan dalam proses penyamakan kulit sol.

Suda kita ketahui sebelumnya bahwa kulit sol merupakan kulit yang berasa dari penyamakan kulit sapi. Pada hewan sapi faktor jenis bangsa lebih besar pengaruhnya terhadap kulit dibandingkan dengan umurnya. Kulit sapi perah umumnya mempunyai rajah lebih halus dari pada kulit sapi tipe daging pada umur yang sama. Kulit sapi Brahmana mempunyai kelas yang sangat menonjol, hal ini menurunkan nilai kulitnya dibandingkan dengan jenis bangsa yang tidak berkelas.

    Kulit "Pedet" (anak sapi) mempunyai ciri-ciri yang sama dengan sapi dewasa tetapi sruktur kulitnya dalam keadaan lebih halus. Pada hewan sapi faktor umur lebih besar pengaruhnya terhadap kulit dibandingkan dengan jenis bangsanya. Pengaruh jenis bangsa tidak tampak pada saat "Pedet" sampai umurnya mencapai dewasa.

    Semakin tua hewan , akan semakin banyak bekas-bekas luka karena pukulan, guratan cap bakar, parasit. Hewan betina mempunyai rajah yang lebih halus dibandingkan hewan jantan. Hewan jantan pada umumnya mempunyai bobot rata-rata lebih berat dan daya tahan renggang yang lebih besar.

Pada kulit sapi goresan pada rajah yang tidak terlalu dapat diperbaiki dengan penanganan secara mekanik, umumnya Buffing (pengamplasan) kulit disebut "corrected grain" (Purnomo,1984).

Menurut Djoyo Widagdo (1980), pembagian kelas menurut kualitas (mutu) dari kulit sapi adalah sebagai berikut:

1. Kualitas 1 atau prime
   
2. Kualitas 2 atau Intermediet
   
3. Kualitas 3 atau Second
   
4. Kualitas 4 atau Third
   
5. Kualitas akhir atau Rejek
   

   
    

   Analisa Kulit tersamak
   

• Cara pengambilan contoh kulit
  

  Contoh kulit diambil secara acak dari jumlah lembar kulit dalam satu (1) tanding (bisa dalam side / lembar utuh)
  

  Tabel 6. Jumlah contoh kulit dan syarat lulus uji organoleptis
  

No	Jml kulit dalam satu tanding	Contoh kulit yang diambil	Jml yang memenuhi syarat
			Lulus uji	Tidak lulus uji
1 2 3 4 5 6 7 8 9	s/d 50 51 - 150 151 - 280 281 - 500 501 - 1200 1201 - 3200 3201 - 10.000 10.001 - 35.000 35.001 - <	5 20 32 50 80 125 200 315 500	0 1 2 3 5 7 10 14 21	1 2 3 4 6 8 11 15 22

Kelas A, B, C kerusakan = 10%, 15%, 25%

 

Tabel 7. Jumlah contoh kulit untuk uji kimiawi dan fisis

No. Urut	Jml kulit dala satu tanding	Contoh kulit yang diambil
1 2 3 4	s/d 50 51 - 500 501 - 3200 3201 - <	2 3 5 8

 

 

 

• Syarat Lulus Uji (SNI-0642-1989)
  

  Satu tanding dinyatakan lulus uji / diterima apabila: hasil uji contoh kulit secara organoleptis, fisi, dan chemis memenuhi persyaratan yang ditentukan.
  

  • Lulus kelas A jika organoleptis kerusakan 10%
    
  • Lulus kelas B jika organoleptis kerusakan 15%
    
  • Lulus kelas C jika organoleptis kerusakan 25%
    

  Satu tanding dinyatakan tidak lulus uji / ditolak apabila hasil uji, secara organoleptis, fisis dan chemis tidak memenuhi persyaratan yang ditentukan.
  

  
   

• Cara pengambilan contoh kulit (SNI-0642-1980)
  

  Setelah kita mendapatkan contoh kulit dari populasi kulit jadi tertentu (satu tanding), contoh kulit segera dipersiapkan untuk dipotong menjadi contoh uji (cuplikan), sesuai dengan jenis pengujiannya.
  

  Untuk pengujian kimiawi kulit, diambil dari semua bagian, bagian Krupon (K), bagian Leher (L), bagian Perut (P), untuk pengujian fisis dari bagian Krupon saja.
  

  
   

  
   

  
   

  Gambar 1. Gambar Pengambilan Contoh Uji
  

  Cara Kerja:
  

  • Gambarlah satu side dari kulit besar.
    
  • Tentukan bagian K, P dan L seperti gambar.
    
    • Bagian Krupon (K) dari pangkal ekor kearah leher dengan jarak 12,5 cm, dari garis punggung ke bawah dengan jarak 5 cm.
      

          Luas bagian krupon = 20 cm X 20 cm
      

    • Bagian perut diambil dari tengah-tengah bagian perut.
      

          L:uas bagian perut = 7,5 cm X 5 cm
      

    • Bagian leher diambil dari tengah-tengah bagian leher.
      

      Luas bagian leher = 7,5 cm X 5 cm
      

  Jika dianggap perlu, maka contoh dapat diperluas.
  

  Menurut SII-0019-70 / SNI 06-0235-1989, kulit sol sapi adalahkulit matang berasal dari kulit sapi yang disamak dengan zat penyamak nabati dan umumnya digunakan untuk sol pada pembuatan sepatu.
  

  Tabel 5. Syarat Mutu Kimiawi Kulit Sol Sapi
  

No	Uraian	Satuan	Persyaratan
1	Kadar air	%	Maksimum 18
2 3	Kadar abu jumlah Kadar zat larut dalam air	% %	Maksimum 2,5 Maksimum 10
4	Kadar minyak / lemak	%	Maksimum 2,0
5	Derajat penyamakan	%	60 - 95
6	pH	%	untuk pH 3,5 – 4,5 bila diencerkan 10 kali selisish pH maksimum 0,7

 

b. Jenis-Jenis Analisa Kulit Samak Nabati    

Pada dasarnya analisa kualitas nabati dapat ditentukan melalui 3 jenis analisa yang meliputi:

1. Secara organoleptis
   
2. Secara kimiawi
   
3. Secara fisis
   

 

1. Secara organoleptis
   

   Pemeriksaan secara oragnoleptis merupakan jenis pemeriksaan kulit samak dengan menggunakan panca indera. Pemeriksaan ini hanya dapat menentukan kualitas kulit secara sepintas, sehingga pemeriksaan ini kurang sempurna. Adapun alat pancaindera yang biasa digunakan dalam pemeriksaan kualitas kulit secara organoleptis adalah mata, perasa, pengecap, dan pencium. Biasanya pemeriksaan ini dilakukan di pabrik-pabrik kulit pada penyortiran kulit, sebelum dianalisa lebih lanjut.
   

 

1. Secara kimiawi
   

   Pemeriksaan secara kimiawi biasanya dilakukan di laboratorium dan menggunakan alat-alat serta bahan-bahan kimia. Pemeriksaan ini dilakukan untuk menganalisa kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam proses penyamakan kulit yang dianalisa, sehingga bisa diketahui kandungan-kandungan kimiawi dari kulit tersebut secara spesifik, tergantung analisa yang dilakukan. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi:
   

   
    

   
    

   1. Kadar air
      

      Uji kadar air ini dilakukan untuk mengetahui seberapa banyak kandungan air dari kulit tersebut, sehingga kita dapat mengetahui apakah kulit tersamak tersebut kering atau tidak, sebab apabila kandungan airnya berlebihan atau lembab, maka akan mempengaruhi kualitas kulit, sebab kulit tersebut akan menjadi mudah rusak oleh mikroorganisme
      

   2. Kadar abu
      

      Analisa kadar abu dilakukan untuk mengetahui kadar zat anorganik yang terkandung dalam kulit samak tersebut. Biasanya zat yang terkandung berupa garam inggris, serta berasal dari bahan-bahan pemberat pada bagian daging yang berupa tanah liat dan lain-lain.
      

   3. Kadar minyak
      

      Analisa kadar minyak dilakukan untuk mengetahui kandungan minyak yang ada pada kulit samak. Biasanya minyak yang terkandung dalam kulit tersamak tersebut merupakan minyak yang berasal dari fatliquor. Terlalu banyak kandungan minyaknya menandakan kulit terlalu lemas, dan dapat mudah bercendawan dan mengadakan noda pada nerf, sedangkan apabila terlalu rendah menandakan kulit cepat mengering dan mudah retak dan pecah kalu terkena panas.
      

   4. Ph kulit tersamak
      

      Analisa ph kulit tersamak penting dilakukan sebab dalam analisa ini digunakan untuk mengetahui besarnya pH kulit samak tersebut. Jika pH terlalu tinggi biasanya menandakan bahwa dalam proses penyamakan, terutama pada proses netralisasi tiak sempurna.
      

      Sedangkan jika terlalu rendah menandakan bahwa dalam kulit tersebut terkandung asam-asam bebas organik/ anorganik yang dapat meresap pada kulit pada waktu penyimpanan.
      

   5. Kadar zat terlarut
      

      Kadar zat larut perlu dianalisa, sebab untuk menentukan banyaknya tannin yang tidak terikat, atau diisi terlalu banyak dengan benda-benda yang muah terlarut dalam air pada kulit tersamak tersebut. Sedangkan terlalu rendah menandakan bahwa bahan sol tidak diisi dengan bahan ekstrak penyamak.
      

      
       

      
       

   6. Kadar abu tak larut
      

      Kadar abu tak larut perlu dianalisa sebagai dasar penentuan derajat penyamakan, dalam kadar abu tak larut terkandung unsur-unsur anorganik yang ak bisa larut dalam air.
      

   7. Derajat penyamakan
      

      Derajat penyamakan perlu dianalisa, sebab untuk menetukana seberapa masaknya kulit tersebut. Jika derajat penyamak terlalu tinggi menandakan bahwa bahan penyamaknya terlalu tinggi dan menyebabkan kulit masak sempurna, serta baik fiksasinya. Sedangkan terlalu rendah menandakan bahwa kulit belum masak.
      

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

      
       

 

BAB II

UJI ORGANOLEPTIS

 

2.1. Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum ini adalah sebagai berikut:

1. Alat
   

• Gunting
  
• Mistar
  

  
   

1. Bahan
   

• Kulit sol sapi samak nabati
  

 

2.2 Langkah kerja

Adapun prosedur yang dilakukan dalam praktikum ini adalah sebagai berikut:

1. Kulit diamati menurut jenis kulit, kemudian dilakukan pengujian organoleptis secara visual. Meliputi uji kelepasan nerf, keadaan kulit, cat, ketahanan sobek, serta kelentingn.
   
2. Kemudian menentukan luas kulit
   
3. Menentukan tempat dan ukuran luas kulit pada krupon, leher, dan perut pada lembaran kulit dengan menggunakan penggaris
   
4. Contoh kulit dipotong dengan menggunakan pisau satinlen steel, kemudian dipotong menjadi ukuran kecil-kecil
   
5. Potongan kulit dicampur sehingga homogen
   
6. Ditimabang dengan menggunakan wadah yang bersih
   
7. Disimpan dalam tempat dan suhu kamar.
   

 

2.1.3 Pengamatan

• Nerf kulit : cacat, warna kulit tidak rata, permukaan kulit tidak teratur
  
• Flash kulit : masih banyak sisa daging, Keadaan kulit kaku
  

1. Pembahasan
   

Dari hasil analisa yang kami laakukan menggunakan panca indera (organoleptis), terlihat bahwa nerf kulit sapi tersebut warnannya tidak rata, serta permukaannya juga tidak teratur. Kulit ini banyak memiliki cacat pada beberapa bagian secara acak. Apabila diklasifikasikan menurut pembagian jenis kulit yang dilakukan oleh Djoyowidagdo, (1980) kulit ini merupakan jenis kulit kualitas 4 atau reject, yang dalam hal ini memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Kualitas 4    

1. Kulitnya kosong, strukturnya jelek, kulit lemas, warna layu.
   
2. Cacat cukup banyak
   

Sedangkan apabila dibandingkan dengan (SNI-0642-1989) yang merupakan standar mutu produk kulit sol dari kulit sapi samak nabati, kulit ini merupakan jenis kulit kelas C, alasannya karena kulit ini memiliki cacat ± 25%, seperti yang telah disebutkan sebelumnya bahwa cacat yang ada pada kulit ini menyebar secara acak, terutama pada bagian nerf dekat leher. Pemotongannya pun tidak rata, sehingga pada saat mendiferensiasikan bagian-bagian pada kulit tersebut kami mengalami kesulitan karena sulitnya dibedakan bagian-bagaiannya, seperti leher, punggung, maupun ekor.

Adapun cacat yang ada pada kulit ini bisa disebabkan oleh beberapa faktor:

1. Jenis kulitnya memang sudah rusak dari kulit mentahnya, bisa disebabkan karena proses pengulitan yang tidak benar, maupun cacat pada hsapi tersebut ketika masih hidup.
   
2. Karena proses mekanis pada proses penyamakan kulitnya.
   
3. Karena formulasi ataupun prosedur penyamakan yang tidak benar.
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

BAB III

UJI KADAR AIR

 

3.1 Alat dan bahan

Alat

• Gelas arloji
  
• Cawan porselin
  
• Crush porselin
  
• Crush penjepit
  

 

Bahan

Sampel kulit nabati 5 gr

 

3.2 Prosedur Kerja

1. Cawan porselin dibersihkan, kemudian cawan dimasukan kedalam oven untuk dikringkan selama 30 menit dengan suhu 105 ⁰c, kemudian didinginkan dalam eksikator selam 10 menit.
   
2. Sampel disiapkan dengan cara sampel ditimbang sebanyak 5 gram
   
3. Sampel dimasukan kedalam cawan porselin, kemudian ditimbang
   
4. Cawan porselin yang berisi sampel dimasukan kedalam oven dengan suhu 102 ⁰ c selama 2 jam
   
5. Cawan didinginkan dalam eksikator selama 10 menit, kemudian cawan yang berisi sampel ditimbang
   
6. Dilakukan pemanasan berulang hingga diperoleh berat tetap
   

 

3.3 Hasil dan Perhitungan

Diketahui :

    Berat cawan kering    = 35,9979 gr

    Berat sampel        = 5,0034 gr

    Berat cawan + kulit    = 40, 9813 gr

    Berat kulit akhir     = 40 , 2756 gr

 

 

Ditanyakan : kadar air ...?

    % air = berat kulit awal – berat kulit akhir x 100

berat kulit awal    

= 40,9813 gr – 40,2756 x 100

5,002 gr

         = 14, 10835 %

Jadi kadar air dari sampel kulit sol tersebut adalah sebesar 14,108%

 

3.4 Pembahasan

Cara pengujian yang kami lakukan dalam analisa kadar air ini adalah dengan mengambil sampel kulit tersebut, kemudian memanaskan dalam oven dengan suhu sekitar 102°C selama 2 jam. Adapun kekurangan dari cara pengujian ini antara lain bahan-bahan organik atau gas yang mudah menguap akan ikut menguap sehingga mengurangi ketelitian. Sedangkan ketelitian dipengaruhi oleh ruang pengering., penggerakan udara di dalam pengering, tebal lapisan dan ukuran contoh konstruksi alat dan jumlah bahan seta posisinya dalam alat pengering.

Dari hasil perhitungan yang kami lakukan, kami mendapatkan kadar air dalam sampel kulit sol tersebut adalah sebesar 14,1%. Apabila dibandingkan dengan SNI 06-0235-1989. Kadar air dalam kulit tersebut belum melebihi ambang batas. Dan termasuk baik. Kadar air dalam kulit memepengaruhi kelembaban kulit samak tersebut. Semakin lembab atau banyak kadar airnya, maka kulit tersebut semakin mudah terserang oleh bakteri maupun jamur yang merusak kulit tersebut.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

BAB IV

ANALISA KADAR ABU

 

1. Alat dan bahan
   

   Alat
   

• Gelas arloji
  
• Crush porselin
  
• Crush penjepit
  

  
   

Bahan

Sampel kulit nabati 3 garam

 

1. Prosedur kerja
   
   1. Crus porselin dicuci, kemudian dimasukan kedalam oven selama 30 menit dengan suhu 105⁰C
      
   2. Crush porselin didinginkan kedalam eksikator selama 10 menit
      
   3. Sampel ditimbang sebanyak 3 gram
      
   4. Crus porselin ditimbang sebagai berat kosong
      
   5. Sampel dimasukan ke dalam crush porselin, kemudian ditimbang kembali
      
   6. Crush porselin yang berisi sampel dimasukan kedalam oven dengan suhu 102 ⁰C selama 2 jam
      
   7. Cawan didinginkan beserta sampel dalam eksikator selama 10 menit, kemudian ditimbang
      
   8. Dilakukan pemanasan dan penimbangan berulang-ulang hingga mencapai berat konstan
      

   
    

   1. Hasil dan Perhitungan
      

   Diketahui :
   

           Berat cawan kosong    = 11,0012
   

           Berat sampel        = 3,003
   

           Berat cawan + sampel    = 14,0042
   

           Berat kulit akhir        = 11,0543
   

   
    

   
    

   Ditanyakan : kadar abu ....?
   

   
    

           Kadar abu = berat cawan + sampel – berat cawan kosong x 100
   

   Berat sampel
   

               % abu = 14,0042 – 11,0012 x 100
   

   3,003
   

                %abu    = 1,76823 %
   

Jadi kadar abu total dalam sampel kulit sol tersebut adalah sebesar 1,76823 %

 

1. Pembahasan
   

   Dalam praktikum ini, metode yang digunakan dalam penentuan kadar abu, adalah dengan cara memanaskan sampel didalam furnace dengan suhu 750°C hingga menjadi abu. Dengan mengetahui kadar abu total dalam sampel, maka dapat diketahui kadar zat anorganik yang terkandung didalamnya. Dalam pemanasan tersebut, zat-zat organik habis menguap, sedangkan yang tersisa tinggal zat organik, yang diindikasikan sebagai bahan-bahan penyamak yang terkandung dalam kulit tersebut.
   

   Dari hasil praktikum yang kami lakukan, kami mendapatkan kadar abu dalam sampel sekitar 1,76%. Apabila dibandingkan dengan SNI 06-0235-1989 dimana kadar abu jumlah maksimum yang ada pada kulit sol samak nabati adalah sebesar 2,5%. Dapat dilihat bahwa kadar abu yang terkandung dalam sampel masih dalam ambang batas, sehingga untuk kadar abu sampel memenuhi standar SNI 06-0235-1989.
   

 

 

 

 

 

BAB V

ANALISA PH KULIT TERSAMAK

1. Alat Dan Bahan
   

Alat

• Pengaduk magnet
  
• Ph meter
  
• Neraca analitik
  
• Gelas arloji
  
• Erlenmeyer bersumbat basah
  
• Gelas piala
  

Bahan

• Kulit sapi samak nabati
  

 

1. Prosedur Kerja
   
   1. Mendidihkan 400 ml air suling, kemudian didinginkan dan ditutup
      
   2. Contoh uji kulit ditimbang sebanyak 5 gram, lalu dimasukan dalam erlenmeyer bersumbat asa ukuran 125 ml kemudian ditambahkan dengan 100 ml air air suling kemudian larutan diaduk dengan menggunakan pengaduk magnet frekuensi 50 kali selama 4 jam
      
   3. Larutan di enap tuangkan kedalam gelas beker dan diukur ph nya
      
   4. Larutan diambil 10 ml dan diencerkan menjadi 10 kalinya dengan aquades dan diukur phnya kembali
      

 

1. Hasil pengamatan
   
   1. Warna larutan
      

   Warna cairan: Coklat muda
   

   Setelah diencerkan: bening kekuningan
   

   
    

   1. pH larutan
      

   pH cairan kulit samak nabati
   

   cairan encer 1 : 10= 4,705
   

   cairan yang pekat= 3,56
   

2. Pembahasan
   

   Dalam praktikum ini metode yang digunakan untuk mengekstraksi kulit agar diketahui pH nya adalah dengan cara mengaduk kulit sampel yang telah dipotong kecil-kecil dengan menggunakan alat pengaduk otomatis, selama 4 jam. dalam pengadukan ini hanya menggunakan tenaga mekanis, tidak menggunakan panas. Selama pengadukan, cairan yang digunakan untuk melarutkan kulit berangsur-angsur warnanya berubah menjadi kecoklatan bening. Perubahan warna larutan ini mengindikasikan bahwa zat-zat penyamak yang terkandung didalam kulit terlarut dalam air pelarut tersebut. Pengadukan dilakukan selama 4 jam dengan putaran yang konstan, tujuannya agar pelarutan zat-zatnya menjadi sempurna. Setelah itu air yang digunakan untuk melarutkan kulit di saring sisa-sisa kulitnya, kemudian dites pH nya menggunakan alat pH tester. Dalam menggunakan alat ini terlebih dahulu alat ini harus dicelup ke aquades ber pH netral untuk menetralkan pH alat dan membersihkan kotoran-kotoran yang masih menempel pada alat. Setelah itu alat tersebut digunakan untuk mengetes pH laruatan kulit. Dalam pengetesan ini dilakukan 2 kali pengetsan pH. Yang pertama dilakukan dengan menggunakan cairan pelarut kulit yang belum diencerkan, pada larutan tersebut memeiliki pH sekitar 3,56 sedangkan pada larutan yang telah diencerkan 10 kali, memiliki pH senilai 4,705.
   

   Apabila dibandingkan dengan SNI 06-0235-1989, dimana pada standar SNI tersebut, pH kulit sol samak nabati sol untuk pH 3,5 – 4,5 bila diencerkan 10 kali selisish pH maksimum 0,7. Terlihat selisih pH antara yang belum diencerkan dan yang sudah diencerkan adalah sebesar 1,145. Nilai ini melebihi ambang batas yang ditetapkan dalam SNI 06-0235-1989. pH kulit samak nabati ini berada pada suasana asam.
   

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

 

BAB VI

ANALISA KADAR MINYAK/ LEMAK DALAM KULIT SAMAK NABATI

 

1. Alat Dan Bahan
   

Alat

• Satu set alat sokhlet
  
• Oven
  
• Desikator
  
• Timbangan analitik
  
• Gelas arloji
  
• Kertas saring
  

 

Bahan

• Kulit sapi samak nabati
  
• Bahan pelarut organik
  

1. Prosedur Kerja
   
   1. Labu sokhlet dipanaskan dalam oven pada suhu 100 ⁰ C selama 30 menit, kemudian didinginkan dalam desikator lalu ditimbang untuk diketahui beratnya
      
   2. 10 gram contoh ditimbang kemudian dimasukan selongsong uji lemak dan ditutup dengan kapas
      
   3. Dimasukan kedalam sokhlet an labu diisi dengan pelarut bezen sebanyak 2/3 volume labu
      
   4. Diekstrasi dengan 20 kali sirkulasi masing-masing sekitar 15 menit
      

   
    

   1. Pengamatan dan perhitungan
      

      Pada paraktikum pengujian kadar minyak yaitu menggunakan pelarut petrolium eter, petrolium eter adalah pelarut organik dengan titik didih 40-60 ⁰C, berwarna bening,dingin, mudah terbakar serta bau menyengat. Pada kegiatan destilasi, kecepatan untuk satu sirkulasi membutuhkan waktu kurang lebih lima menit, setelah kegiatan ekstrasi selesai, pada labu terbentuk 2 fase yaitu untuk fase atas merupakan pelarut sedangkan untuk fase bawah merupakan larutan minyak dengan jumkah yang cukup sedikit. Untuk warna minyak yang diperoleh adalah kekuning-kuningan. Setelah dioven maka pelarut yang masih bercampur dengan minyak menguap sehingga larutan yang tersisa adalah minyak.
      

      Hasil Dan Perhitungan
      

      Diketahui :
      

           Berat crush kosong         = 42, 193 gram
      

      Berat crush kosong + minyak
      

      Berat sampel
      

      Ditanya = ....?
      

      Kadar minyak = berat crush kosong + minyak – berat chrus kosong x 100
      

   berat sampel
   

   = 42,307 – 42,193 x 100
   

                   10,009
   

   = 1,1389 %
   

   Jadi kadar minyak/ lemak dalam kulit tersamak tersebut adalah sebesar 1,1389 %
   

   
    

   6. 9 Pembahasan
   

   Dalam praktikum ini menggunakaan konsep ekstraksi minyak dengan menggunakan pelarut organik. Adapun bahan pelarut yang digunakan adalah benzene. Alasan penggunaan pelarut ini karena pelarut ini merupakan jenis pelarut non polar yang bisa melarutkan minyak yang ada dalam kulit. Selain itu titik didih benzene sangat rendah dibandingkan dengan air ataupun minyak, sehingga memudahkan nantinya dalam pemisahan antara benzene dengan minyak yang dilarutkannya. Selongsong yang berisi kulit dimasukkan dalam sokhlet yang telah dsambungan dengan pendingin balik an labu godog yang berisi pelarut organik, kemudian dilakukan pemanasan, hingga terjadi 20 kali sirkulasi aliran pelarut. Setelah itu dipisahkan antara pelarut dan minyaknya. Sisa dari pemisahan yang mengandung minyak tersebut kemudian dimasukkan ke dalam oven dan dipanaskan pada suhu 100°C hingga beratnya tetap. Tujuan pemanasan ini adalah untuk menghilangkan sisa-sisa zat pelaruta yang masih terkandung dalam minyak, sehingga nantinya didaptkan berat minyak murni. Adapun dari hasil analisa yang terhadap sampel yang kami lakukan, kadar minyak yang terkandung dalam sampel adalah sebesar 1,1389.
   

   Apabila hasil tersebut dibandingkan dengan SNI 06-0235-1989, dimana dalam SNI tersebut ambang batas kadar minyak yang ada dalam kulit samak nabati adalah maksimal 2 %. Maka sampel kulit yang kami analisa kadar minyaknya tidak melebihi ambang batas. Adapun minyak-minyak yang terkandung pada kulit tersebut merupakan minyak dari bahan fatliquor kulit, dan sisanya merupakan sisa dari lemak-lemak yang tak terbuang pada saat proses penyamakan. Terutama proses degreasing.
   

   
    

   BAB VII
   

   KADAR ZAT TERLARUT
   

   
    

   
    

   1. Alat dan Bahan
      

      Alat
      

• Pesawat kooch
  
• Panci
  
• Erlenmeyer 250 ml 1 buah
  
• Labu ukur 100 ml 1 buah
  
• Kompor
  
• Thermometer
  
• Selang
  
• Pipa kecil
  
• Kurs porselin
  
• Neraca analitis
  

 

 

Bahan

• Sample kulit samak nabati 9,741 gr
  

 

1. Prosedur Kerja
   
   1. Kulit bekas pemeriksaan uji lemak dikeringkan di udara agar zat terlarut menguap semua
      
   2. Kulit dimasukan dalam erlenmeyer, lalu dimasukan air suling dengan suhu 45 ⁰c selama 2 jam hingga mendapatkan 1 liter.
      
   3. Dipipet zat 25 ml dimasukan dalam cawan porselin, kemudian ditimbang
      
   4. Larutan diuapkan dalam water bath sehingga air menguap
      
   5. Masukan cawan dalam oven hingga suhu 100⁰c sampai berat tetap
      

   
    

2. Pengamatan dan perhitungan
   

• Pada saat sebelum dimasukkan kedalam erlenmeyer yang tehubung dengan pesawat kooch, kulit berwarna coklat dan cairan/ larutan dalam erelnmeyer dinaikkan suhunya sehingga larutan menjai semakin keruh dan air mengalir melalui pipa yang dihubungkan mellalui selang ke labu ukur. Larutan dalam labu ukur berwarna kuning bening yang menandakan bahwa zat terlarutnya telah larut dalam air dan terekstraksi kedalam labu ukur.
  
• Kemudian diambil sebanyak 25 ml dari larutan hasil ekstrakasi yang berasal dari samak nabati tersebut dan direfluks, hingga airnya habis dan berat cawan tetap.
  
• Adapun berat cawannya adalah:
  
  • Cawan kosong= 81,91 gr
    
  • Cawan kosong + sampel yang telah direfluks= 81,97 gr
    

Jadi berat kadar zatterlarutnya adalah

(berat cawan kosong + sampel yang direfluks) – berat cawan kosong)= 81,97 gr – 81,91 gr = 0,06gr

 

%zat terlarut =

    =

    = 24,64%

 

Jadi kadar zat terlarut dalam sampel kulit samak nabati tersebut adalah sebesar 24,64%.

 

1. Pembahasan
   

Dalam praktikum analisa zat terlarut ini menggunakan konsep ekstraksi menggunakan pesawat kooch, dimana yang diekstraksi adalah zat-zat dalam kulit samak yang bisa larut dalam air. Prinsip kerja dalam ekstraksi ini adalah berdasarkan tekanan, dimana pesawat kooch diletakkan ditempat yang lebih tinggi darai tempat pengekstraksian, kemudian diisi air dan dialirkan melalui selang kecil yang dijaga debit airnya ke dalam erlenmeyer yang tertutup rapat serta dihubungakan ke labu ukur kosong yang berfungsi untuk menampung hasil ekstraksi. Pada saat air mengalir dari pesawat kooch, didalam erlenmeyer terjai tekanan, karena tak ada udara yang bisa keluar atau masuk secara bebas sehingga menyebabkan air yang mengekstraksi dalam kulit mengalir secara perlahan-lahan melalui selang ke labu ukur yang berukuran 1 liter.

Setelah itu diambil 25 ml air hasil ekstraksi, kemudian di refluks hingga kering. Tujuan merefluks cairan ini aalah untuk mengetahui berat kering dari zat terlarut yang terkandung dalam sampel kulit. Dari hasil praktikum tersebut diketahui kadar zat terlarut dalam sampel kulit samak tersebut adalah sebesar 24,64%. Apabila dibandingkan dengan SNI 06-0235-1989 dimana dalam SNI tersebut ambang batas kadar zat terlrut dalam kulit samak nabati adalah sebesar 10%. Dari hal itu terlihat bahwa sampel tersebut terlalu banyak mengandung zat terlarut, sehingga tidak memenuhi baku mutu SNI yang telah ditetapkan. Zat terlarut yang terlalu tinggi ini menandakan banyak tannin yang tidak terikat, atau diisi terlalu banyak dengan benda yang larut dalam air misalnya gula, garam inggris dan sebagainya.

 

 

 

 

BAB VIII

UJI KADAR ABU TAK LARUT

 

8.1 Alat dan bahan

Alat

• Furnace
  
• Cawan porselin
  
• Penjepit
  

 

Bahan

Sampel kulit nabati 3 gr

 

 

8.2 Prosedur Kerja

1. Mengambil sebanyak 3 gram contoh uji dari sisa pengujian kadar minyak dan zat larut dalam air.
   
2. Memasukkan alam kurs porselen yang telah diketahui berat keringnya
   
3. Memasukkan kedalam furnace dan dipanaskan hingga 800°C. Selam 2 jam hingga menjadi abu
   
4. Menimbang cawan porselen yang berisi abu
   

 

 

 

8.3 Hasil dan Perhitungan

Diketahui :

    Berat cawan kering    = 35,9979 gr

    Berat sampel        = 3 gram

    Berat abu          = 0,04 gr

 

 

 

 

Ditanyakan : kadar abu tak larut ...?

Kadar abu tak larut =

    = 1,33%

 

 

 

8.4 Pembahasan

Cara pengujian yang kami lakukan dalam analisa kadar abu tak larut adalah dengan cara mengambil sampel kulit hasil pengujian kadar minyak dan zat terlarut. Sampel berwarna hitam pekat, kemudian dimasukkan kedalam furnace dan diabukan dengan suhu 800°C selama 2 jam. adapun tujuan dari analisa kadar abu tak alrut adalah untuk menentukan kandungan zat anorganik yang ada dalam kulit yang tak larut dalam air. Nantinya kadar abu tak larut menjadi dasar penentuan derajat penyamakan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

BAB IX

ANALISA KADAR NITROGEN

 

 

1. Alat dan Bahan
   

   Alat
   

• Labu kejhdal
  
• Pemanas mentel
  
• Gelas arloji
  
• Pengaduk kaca
  
• Gelas ukur 25 ml

 

Bahan

• Sample kulit samak nabati 9,741 gr
  

 

1. Prosedur Kerja
   

1. Menyiapkan contoh kulit sebanyak 0,6 gram kemudian dimasukan dalam labu kejhdal
   
2. Ditambahkan 10 gram na sulfat, 20 ml h2so4, beberapa butir cu sulfat, dan beberapa selenium kedalam kejhdal yang berisi kulit
   
3. Dilakukan distruksi, yaitu semua bahan dicampur kedalam labu kejhdal kemudian dipanaskan kedalam lemari asam, dengan menggunakan pemanas mantel sampai kelihatan jernih
   
4. Dilakukan distilasi
   
5. Larutan yang telah jernih dipindahkan kedalam labu distilasi
   
6. Kemudian ditambahkan 100 ml aquades dan larutan naoh sampai alkali dan ditambahkan pula larutan indikator pp berlebih
   
7. Amoniak ditampung dalam 50 ml h2so4 0,1 n dan ditambahkan indikator mo
   
8. Kelebihan dari larutan h2so4 dititrasi dengan naoh 0,1 n
   

 

1. Pengamatan dan perhitungan
   

   Pada saat proses destruksi warna larutan adalah keruh berubah menjadi bening, kemudian pH dinaikan dengan menggunakan larutan NaOH 10 %, indicator PP sehingga berwarna kemerah-merahan. Sedangkan pada proses destilasi, amoniak yang dipanaskan dan ditanggap oleh larutan asam sulfat yang telah ditambahi indicator MO sehingga berwarna biru kemerah-merahan. Dan pH larutan adalah 6.
   

   Pada proses titarsi, menggunakan larutan titran NaOH 0,1 N, larutan titrat merupakan sample dititrasi hingga berwarna bening
   

Perhitungan

diketahui    :

volume titeran sample    : 157,5 ml

volume titran blanko    : 385,7 ml

ditanyakan    :

kadar tanin terikat ….?

Jawab

• % N = ( volume blanko – V sample )NaOH x N NaOH x 14 x 100% / berat sample
  

  % N = ( 228,2 ) x 0,183 x 14 / 600,49 x 100%
  

  %N = 97,3618%
  

• Kadar zat kulit mentah
  

  = 5,62 x % N
  

  = 5,62 x 97,3618
  

  = 547,17%
  

• Tannin terikat
  

  = 100% - ( kadar air + kadar minyak + kadar zat terlarut + kadar abu tak larut + zat kulit mentah )
  

  = 100% - ( 14,10835 + 1,1389 + 24,64 + 1,33% + 547,17 )
  

  =-488,38
  

 

1. Pembahasan
   

Dalam praktikum penentuan kadar Nitrogen dalam kulit samak ini dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu:

1) Proses destruksi

Pada tahap ini, sampel dipanaskan dalam asam sulfat pekat sehingga terjadi penguraian menjadi unsur-unsurnya yaitu unsur-unsur C, H, O, N, S, dan P. Dalam pemansan ini menggunakan Katalisator yang berfungsi untuk mempercepat proses destruksi dengan menaikkan titik didih asam sulfat. Katalisator N terdiri dari campuran NaSO₄ + CuSO₄ dengan perbandingan 20 : 1. Tiap 1 gram NaSO₄ dapat menaikan titih didih 3 ⁰C. Karena titik didih tinggi maka asam sulfat akan membutuhkan waktu yang lama untuk menguap.

Kontak asam sulfat dengan sampel akan lebih lama sehingga proses destruksi akan berjalan lebih efektif. Setelah ditambah katalisator N, sampel dimasukkan dalam labu khyedal kemudian ditambah dengan 35 ml H₂SO₄ pekat. H₂SO₄ pekat yang dipergunakan untuk destruksi diperhitungkan dari adanya N. Asam sulfat yang bersifat oksidator kuat akan mendestruksi sampel menjadi unsur-unsurnya. Penambahan asam sulfat dilakukan dalam lemari asam untuk menghindari S yang berada di dalam protein terurai menjadi SO₂ yang sangat berbahaya. Setelah penambahan asam sulfat larutan menjadi keruh.

Labu khyedal yang berisi sampel kemudian ditutup dan dipanaskan. Pemanasan yang terjadi mengakibatkan reaksi berjalan lebih cepat. Sampel didestruksi hingga larutan berwarna jernih yang mengindikasikan bahwa proses destruksi telah selesai. Selama destruksi, akan terjadi reaksi sebagai berikut :

(CHON) + O_n + H₂SO₄     CO₂ + H₂O + (NH₄)₂SO₄

                    (Rr. Wirastuti. dkk . 2006)

 

Proses destruksi dapat dikatakan selesai apabila larutan berwarna jernih. Larutan yang jernih menunjukkan bahwa semua partikel padat bahan telah terdestruksi menjadi bentuk partikel yang larut tanpa ada partikel padat yang tersisa. Larutan jernih yang telah mengandung senyawa (NH₄)₂SO₄ ini kemudian didinginkan supaya suhu sampel sama dengan suhu luar sehingga penambahan perlakuan lain pada proses berikutnya dapat memperoleh hasil yang diinginkan karena reaksi yang sebelumnya sudah usai.

2) Proses Destilasi

Larutan sampel jernih yang telah dingin kemudian ditambah dengan aquadest untuk melarutkan sampel hasil destruksi agar hasil destruksi dapat didestilasi dengan sempurna serta untuk lebih memudahkan proses analisa karena hasil destruksi melekat pada tabung reaksi besar. Kemudian larutan sampel didestilasi dengan alat destilator. Pada dasarnya tujuan destilasi adalah memisahkan zat yang diinginkan, yaitu dengan memecah amonium sulfat menjadi amonia (NH₃) dengan menambah 20 ml NaOH kemudian dipanaskan. Prinsip destilasi adalah memisahkan cairan atau larutan berdasarkan perbedaan titik didih. Fungsi penambahan NaOH adalah untuk memberikan suasana basa karena reaksi tidak dapat berlangsung dalam keadaan asam.

Pada tahap destilasi, ammonium sulfat dipecah menjadi ammonia (NH₃) dengan penambahan NaOH sampai alkalis dan dipanaskan oleh pemanas dalam labu kjehdal. Selain itu sifat NaOH yang apabila ditambah dengan aquadest menghasilkan panas, meski energinya tidak terlalu besar jika dibandingkan pemanasan dari alat destilator, ikut memberikan masukan energi pada proses destilasi. Panas tinggi yang ada dalam labu kjehdal juga berasal dari reaksi antara NaOH dengan (NH₄)₂SO₄ yang merupakan reaksi yang sangat eksoterm sehingga energinya sangat tinggi. Ammonia yang dibebaskan selanjutnya akan ditangkap oleh larutan asam standar. Asam standar yang dipakai dalam percobaan ini adalah asam klorida. Asam standar yang dapat dipakai adalah HCl 0,1N dalam jumlah yang berlebihan.

Larutan sampel yang telah terdestruksi dalam labu khyedal, kemudian alat destilasi berupa pipa kecil panjang dimasukkan ke dalamnya hingga hampir mencapai dasar tabung reaksi sehingga diharapkan proses destilasi akan berjalan maksimal (sempurna). Gelas beker yang berisi 75 ml asam klorida + metil oren ditempatkan di bagian kanan alat destilasi. Metil oren merupakan indikator yang hanya bisa bereaksi pada suasana asam. Indikator ini digunakan untuk mengetahui asam dalam keadaan berlebih. Selain itu alasan pemilihan indikator ini adalah karena memiliki trayek pH 3,1 – 4,4. Pada suasana asam indikator akan berwarna merah muda, Asam klorida (HCl) berfungsi sebagai penangkap NH₃ sebagai destilat berupa gas yang bersifat basa. Supaya ammonia dapat ditangkap secara maksimal, maka sebaiknya ujung alat destilasi ini tercelup semua ke dalam larutan asam standar sehingga dapat ditentukan jumlah protein kandungan N. Selama proses destilasi lama-kelamaan volume larutan HCl akan bertamabah, ini dikarenakan larutan HCl menangkap NH₃ dari proses distilasi

Reaksi yang terjadi :

(NH₄)SO₄ + NaOH        Na₂SO₄ + 2 NH₄OH

2NH₄OH        2NH₃ + 2H₂O

4NH₃ + 2HCl 2(NH₄)₂Cl +H₂

                 (Rr. Wirastuti. dkk . 2006)

 

Reaksi destilasi akan berakhir bila ammonia yang telah terdestilasi sudah habis, yang ditandai dengan larutan yang didistilat memercik atu meletup didalam labu khyedal. Setelah destilasi selesai larutan sampel berwarna keruh dan terdapat endapan di dasar tabung ) dan larutan asam dalam erlenmeyer bertambah volumenya. Ammonia yang terbentuk selama destilasi dapat ditangkap sebagai destilat setelah diembunkan (kondensasi) oleh pendingin balik di bagian belakang alat Kjeltec dan dialirkan ke dalam gelas beker yang berisi larutan asam standar.

 

1. Tahap titrasi
   

   Titrasi merupakan tahap akhir dari seluruh metode Kjeldahl pada penentuan kadar N pada sampekl kulit. Dengan melakukan titrasi, dapat diketahui banyaknya asam klorida yang bereaksi dengan ammonia.
   

   Untuk tahap titrasi, destilat dititrasi dengan NaOH yang telah distandarisasi (telah disiapkan) sebelumnya. Normalitas yang diperoleh dari hasil standarisasi adalah 0,1N. Ambil larutan HCl yang mengandung NH₃ 10ml ditambah indikator PP kemudian dititrasi dengan NaOH, hingga titik ekuivalen yang ditandai dengan berubahnya warna larutan merah bening menjadi bening tak berwarna karena adanya NaOH berlebih yang menyebabkan suasana netral atau asam. Melalui titrasi ini, dapat diketahui kandungan N dalam bentuk NH₄ sehingga kandungan N pada sampel dapat diketahui melalui perhitungan.
   

   Sebagai
   pembanding, maka kami membuat blanko, dimana proses pembuatan blanko ini sama dengan proses anaisa sampel, hanya saja tidak memakai sampel kulit, hanya memakai aquades saja. Pada penentuan blanko, terutama pada saat titrasi, terjadi kesalahan prosedur, sehingga mengakibatkan hasil error. Hasil titrasi blanko terlalu besar bandingkan dengan hasil titrasi pada sampel sehingga hasilnya terlalu besar, yaitu mencapai 97%.
   

   Karena kesalahan itulah, terjadi pula kesalahan dalam penentuan derajat penyamakan, sehingga menyebabkan derajat penyamakan untuk sampel kulit yang kami analisa menjadi minus, yaitu sebesar -488,38. Derajat penyamakan ini tidak bisa dibandingkan dengan SNI kulit tersebut, karena hasilnya tidak valid.
   

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   
    

   BAB X
   

   KESIMPULAN
   

   
    

   Dari hasil praktikum dan analisa yang kami lakukan terhadap sampel kulit sol, kami berkesimpulasn sebagai berikut:
   

   1. Tabel Hasil analisa sampel kulit sol sapi samak nabati dan perbandingan dengan SNI 06-0235-1989:
      

   NO	JENIS ANALISA	HASIL	KETERANGAN
   1	Kadar air	14,10 %	Memenuhi SNI
   2	Kadar abu	1,7683 %	Memenuhi SNI
   3	Analisa pH	pH sebelum diencerkan: 3,56 pH sesudah diencerkan: 4,705 Selisih pH: 1,145	Tidak memenuhi standar SNI
   4	Analisa kadar minyak	1,1389 %	Memenuhi SNI
   5	Analisa kadar zat terlarut	24,64%	Tidak memenuhi standar SNI
   6	Analisa kadar abu tak larut	1,33	-
   7	Analisa kadar nitrogen	97,361 %	-
   8	Analisa derajat penyamak	-488,38	Error
   9	Organleptis	Nerf rusak Potongan tidak rata	Sesuai standar SNI kulit

   
    

   1. Secara garis besar sampel kulit sol sapi samak yang kami analisa, tidak memenuhi kriteria SNI 06-0235-1989.
      

   
    

   
    

   
    

   DAFTAR PUSTAKA
   

   
    

   Hermiyati, Indri, 2009. Petunjuk Praktikum Analisa Kulit Tersamak. Akademi Teknologi Kulit: Yogyakarta.
   

   Sudardjo, Ir.Sumarmi dan Sumarni, Sri. 1984. Analisa Kulit dan Bahan Bagian I tahun 1984. Akademi Trknologi Kulit: Yogyakarta.
   

   
    

   
    

   
    

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 TUJUAN

Tujuan kami melakukan praktikum ini antara lain:

1. Agar mahasiswa dapat mengerti penyusunan formulasi kompon karet
   
2. Agar mahasiswa dapat mengoprasikan mesin-mesin yang berhubungan dengan pembuatan produk karet
   
3. Agar mahasiswa dapat mengetahui fungsi masing-masing bahan yang ada di dalam formulasi kompon karet
   

   
    

1.2 DASAR TEORI

Proses pembuatan kompon adalah pross pencampuran antara karet mentah dengan bahan-bahan kimia karet (bahan aditiv). Bahan penyusun kompon karet antara lain:

1. Karet mentah
   

   Karet mentah dapat berupa karet alam maupun karet sintesis yang mempunyai sifat berbeda-beda satu dengan yang lainya. Pemilihan jenis karet yang akan digunakan dalam pengolahan kompon karet akan menntukan sifat-sifat barang jadi yang akan dihasilkan. Karet alam berasa dari getah pohon karet yang diolah menjadi RSS, crumb rubber., karet creb dan sebagainya. Karet sintesis merupakan karet tiruana yang dibuat untuk mengganti karet alam atau untuk keperluan tertentu misalnya Ir, SBR, BR, EPDM, NBr dan sebagainya.
   

2. Bahan kimia karet ( bahan aditiv)
   

   Bahan kiia karet yang digunakan untuk pembuatan ko0mpon karet umumnya terdiri dari :
   

   1. Bahan pemvukanisasi
      

      Adalah bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk ikatan silang tiga dimensi. Bahan pemvulkanisasi yang pertama dan paling umum digunakan adalah belerang, khusus digunakan untuk pemvulkanisasi karet alam atau karet sintesis seperti SBR, NBR, BR, IR dan EPDM.
      

   2. Bahan pencepat
      

      Adalah bahan kimi0a yag digunakan dalam jumlah sedikit bersama-sama degan belerang untuk mempercepat reaksi vulkanisasi. Bahan pencepat yang digunakan dapat berupa satu atau ko0mbinasi dari dua atau lebih jenis bahan pencepat. P0encepat dikelompokkan bardasarkan fungsinya sebagai berikut:
      

      1). Pencepat primer, contohMBT dan MBTS untuk jenis thiazol(semi cepat), CBS untuk jenis sulfenamida ( cepat-ditunda)
      

      2). Pencepat sekunder, DPG dan DOTG untuk jenis guanidine(sedang), TMT dan TMTD untuk jenis thiuram (sangat cepat), ZDC dan ZMDC untuk jenis dithiokarbamat (sangat cepat), ZBPP untuk jenis dithiofosfat (cepat)
      

      
       

   3. Bahan penggiat
      

      Adalah bahan kimia yang ditambahkan ke dalam sistem vulkanisasi dengan pencepat untuk menggiatkan kerja pencepat. Penggiat yang paling umum digunakan dalah kombinasi antara ZnO dengan asam stearat.
      

   4. Bahan anti degredant
      

      Adalah bahan kimia yang berfungsi sebagai anti ozonan dan anti oksidan yang melindungi bahan jadi karet dari pengusangan dan peningkatan usia penggunaaanya. Bahan yang sering digunakan antara lain: wax(anti ozonan) senyawa amina dan senyawa turunana fenol(ionol)
      

      Antidegradant dignakan dalam kompon untuk melindungi kompon karet trhadap kerusakan yang ditimbulkan oleh osigen , ozon cahaya matahari, katais logam dan benturan mekanik. Anti degradant dapat dapat melindungi barang jadi aret dari pengusangan dan peningkatan usia penggunaannya ( life time) wax dapat digunakan bersama-sama dengan antiozzonan melindungi karet dari ozon, wax bermanfaat untk gerak statis dan anti ozonan dari senyawa amina untuk gerak dinamis. Semyawa amina mudah migrasi dan meninggalkan bercak warna (stain) jika bersentuhan, selain baik sebagai znti ozonan juga sebagai anti flek dan anti oksidan barang jadi karet yang berwarna gelap. Anti degradant dari senyawa fenol baik digunakan utuk barang jadi karet yang berwarna jernih atau putih. Penggunaan bahan anti degradat pada umumnya berkisar 1-2 phr
      

   5. Bahan pengisi
      

      Bahan pengisi ditambahakan kedalam kompon karet dalam jumlah yang cukup besar dengan tujuan meningkatkan sifat fisik memperbaiki karakteristik pengolahan tertentu dan menekan biaya. Bahan pengisi dibagi menjadi dua golongan yaitu bahan pengisi yang bersifat penguat contoh carbon black, silika dan silikat serta bahan pengisi yang bersifat bukan penguat: contoh CaCO3 kaolin BaSO4 dan sebagainya.
      

      Pemilihan bahan pengisi merupakan tahpa ketiga terpenting dalam penyususnan kompon stelah pemilihan Janis karet dan system vulkanisasi. Bahan pengisi penguat sangat berpengaruh terhadap sifat fisik barang jadi karet dan pengolahanya. Ukuran partikel dan struktur karbon black sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat fisik dan pengolahan kompon. Table berikut ini menunjukkan ukran dan struktur carbon black serta pengaruh ukuran dan stuktur terhadap sifat kompon
      

klasifikasi	Indeks ukuran partikel	Indeks stuktur
N220(ISAF) N330 HAF N550 FEF N762 SRF-LM N990 MT	22 27 41 75 250	114 102 121 62 42

Ppengaruh ukuran struktur terhadap sifat kompon

Sifat kompon	Penurunan ukuran partikel( struktur tetap	Peningkatan struktur ( uuran tatap
Kekerasan Kuat tarik Modulus Perpanjangan putus Resilience Dispersibility Kemantapan dimensi (gren strength Extrusion shrinkage dan die well	Naik Naik Tak berpengaruh Tak berpengaruh Turun Turun Tak berpengaruh   Tak berpngaruh	Naik variable Naik Turun Tak brpengaruh Naik Naik   turun

Dari kedua tabek tersbut diketahui bahwa derajad penguatan maningkat dengan makin mengecilnya ukuran. Makin halus ukuran bahan pengisi makin besar energy yang diperlukan untuk mendisperdikannya ke dalam karet, maka makin sukar diolah. Ukuran partikel bahan pengisi memegang peranan penting pada kuat tarik kompon. Carbon black dengan ukuran partikel kcil membrikan kuat tarik tertinggi pada penambahan optimum. Modulus merupakan fungsi utama dari ukuran, sruktur dan banyaknya penambahan karbon nlack. Makin meningkat struktur carbon black makin tingi modulus dan akan meningkat lagi jika pemakaian karbon black bertambah. Perpanjangan putus mirip modulus, merupakan fumgsi dari struktur karbon black, tapi struktur yang makin tingi membrikan perpanjangan putus yang rendah. Makin banyak carbon black struktur tinggi yang ditambahkan perpanjangan putus makin turun.

Kompon yang mengandung karbon black berukuran partikel besar sperti N990(MT mempunyai perpanjangan putus yang terbaik dan tidak dipengaruhi oleh meningkatnya penambahan. Ukuran partikel yang besar meningkatkan scorh, sedang struktur tinggi dan ukuran partilek yang kecil menurunkan ketahanan scorh. Table berikut memberikan petunjuk pemilihan jenis karbon black untuk beberapa produk barang jadi karet.

no	produk	Jenis karbon black
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.	Telapak ban (ketahan kikis dan sobek tinggi Conveyor belt, hak dan sol sepatu hitam Carcass bahan (kalor timbul rendah Barag-barang ekstrusi, weather strip Karet antiststik General purpose moulding Oil seal, O-RING( taha oli dan pempatan tetap rendah	HAF,ISAF, SAF HAF SRF, GPF FEF, GPF-HS ISAF, HAF GPF, SRF SRF, MT, FT

 

Sedangkan bahan pengisi non-black dapat dibagi menjadi 3 kelompoksbagai barikut:

1. Penguat misalnya silica
   
2. Bukan penguat misalnya kalsium karbonat(whiting dan titanium oksida
   
3. Semi penguat misalnya kaolin( clay
   

Silica mempunyai keasaman yang tinggi sehingga menghamnbat vulkanisasi, diperlukan pencepat lebih banyak dan bahan tambahan seperti senyawa amina, glycol dan coupling agent sepeti silane. Silane harus ditambahkan kedalam karet sebelum bahan lain ditambahkan kdalam karet sebelum bahan lain ditambahkan, jika tidak fungsinya sebagai coupling agent akan hilang. Pengolahan karet dengan pengisi silica diperlukan suhu lebih tinggi untuk mengurangi uap air karena silica bersifat higroskopis. Kalsim karbonat mempunyai ukuran partikel yang besar dan bersifat tidak memperkuat. Titanium dioksida dapat meningkatkan warna putih. Kaolin dapat meningkatkan sedikit ketahanan abrasi dan modulus. Pada jenis yang keras mempunyai kemampuan reinforcing lebih besar dri pada yang lunak. Kaolin dapat membantu ekstusi dalam hal kelancaran dan kehalusan. Kaolin yang keras dapat menghindari penyusutan dimensi(shrinkage).

Jumlah pemakaian filer tergantung dari kbutuhan atau kekerasan dari produk yang akan dibuat.

1. Bahan pelunak
   

   Adalah bahan pelunak yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah diolah menjadi kompon karet. Jenis bahan pelunak antara lin jenis aromatik, naftenik, parafinik ester dan sebagainya.
   

2. Bahan-bahan kimia tambahan
   

   Bahan ini ditambahkan dalam kompon karet dengan tujuan tertentu dan sesuai dengan kebutuhan misalkan:
   

• Bahan pewarna
  
• Bahan penghambat(inhibitor)
  
• Bahan pewangi
  
• Bahan peniup(blowing agent)
  
• Bahan bantu olah (hogenizer, plasticizer, senyawa pendispersi, teckifier dan sebagaimya)
  

Penyusunan kompon karet (formulasi)

Pada penyusunan formulasi kompon yang penting adalah menentukan jenis atau campuran karet mentah. Kemudian ditentukan jenis bahan pengisi. Setelah itu ditentukan sisterm vulkanisasinya, kombinasi bahan pemvulkanisasi, bahan pencepat dan bahan penggiat. Terahir ditenttukan bahan kimia tambahan yang diperlukan sesuai dengan kebutuhan tergantung jenis proses selanjutnya dan barang yang akan dibuat.

Proses komponding

    Proses pencampuran biasanya menggunakan alat pencampur(mixer) dapat berupa internalmixer(mesin giling tertutup) atau mesin giling terbuka (open mill). Alat yang paling sedehana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol keras dan permukaannya licin. Kecepatan berputar kedua rol berbeda(penggilingan dengan friksi). Penggilingan dengan friksi digunakan dalam proses mastikasi dan pencampuran, sedangkan penggilingan tanpa friksi digunakan untuk menhangatkan kompon sebagai pengumpan pada mesin ksrusi, calendae atau injeksi.Dibagian dalam rol dapat dialirkan uap untuk pemanas atau air untuk pendingin. Lebar celah diantara dua rol dapat diatur disesuaikan dengan banyakknya kompon dan keadaan kompon . sebelum proses pencampuran , karet mentah erlebih dulu dulunakkan yang disebut sebagai proses mastikasi yang bertujuan untuk mengubah karet padat dan keras menjadi lunak (viskositas berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan kimia menhasilkan disperse yang merata (homogen). Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu rol hangat. Celah antara dua rol (nip) diatur sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukan meteril diatas rol yang disebut bank, kemudian bahan kimia yan berbentuk serbuk egera ditambahkan kecuali belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur , kompon karet yang dihasilakan dipotong dan dikeluarkan dari gilingan, kemudian dimasukkan gilingan lagi dalam untuk dibentik menjadi bentuk lembaran dengan ketebalan sesuai dengan kebutuhan.

Table berikut memperlihatkan kapasitas minimum dan maksimum msim giling terbuka. Pada kondisi sama, pengoprasian pada batas minimum dapat mempercepat proses mastikasi ataupun pencampuran dan begitu pula sebaliknya.

 

Panjang rol (m)	Diameter rol (m)	Kapasitas(kg
		minimum	maksimum
0.75 1,1 1,2 1,5 1,8 2,1 2,1	0,35 0,4 0,45 0,56 0,6 0,65 0,7	9 13,5 20 34 57 68 80	13,5 23 32 57 91 114 136

 

Salah satu mesin giling tertutup yang biasa digunakan dalam kompondig karet adalah mesin banbury, terdiri dari uang-ruang pencampur tertutup yag didalamnya terdapat rotor yang berprofil pisau spiral. Pitu pmasukan bahan yang terletak dibagian atas ruang pencampur dan pitu pengeluaran kompon hasil pencampuran terletak di bagian bawah. Rotor digerakkan oleh motor listrik. Pintu pemasukan dilengkapi dengan ra yang digerakkan dengan cara pneumatic. Kedua rotor banbury dalam proses pencampurannya membrikan shear-force kepada kompon dengan arah putaran rotor yang berlawanan, sehingga shar-force diperoleh dari gerakan antara dua rotor dan dan antara rotor dengan dinding. Untuk memperoleh pendingin atau pmanas air atau uap air biasanya disirkulasi melalui lubang pada rotor dan dinding ruang pencampur. Penggunaan mesin giling tertutup dalam proses mastikasi dan dan komponding dapat mempersingkat waktu mastikasi dan lebih fisien karena pencampuran dilakukan I ruang tertutup sehingga partikel bahan-bahan kimia tidak betrbangan. Namun karena dibatasi oleh waktu dan suhu maka kompon hasil dari mesin banbury yang berbntuk gumpaan perlu dibuat lembaran dengan mnggunakan mesin giling terbuka agar diperolh lembaran dan proses pendinginan mudah diperoleh.

Hal-hal penting yang harus diperhatikan dalam pencampuran antara lain:

1. Pada penggilingan 2 rol, pemotongan, penggulungan dan penggilingan secukupnya untk mendapatkan penyebaran/pendispersian yang merata.
   
2. Jangan melakukan mastikasi terlalu luna untuk menjaga gaya gesekan untuk mencegah agregat.
   
3. Pastikan semua serbuk dalam keadaan kering untuk menghindari caking.
   
4. Menggunakan urutan yang tepat pada penambahan bahan kimia untuk menghindari scorch.
   
5. Mengontrol suhu rol dan rotor.
   
6. Mencampur secepat mungkin konsiten dengan tingkat kepentingan pencapaian dispersi.
   

Desain Kompon

Dalam menyusun formula atau merancang kompon kompon yan spesifikasi teknisnya ditentukan oleh konsuma, slain harus memperhatikan sifat-sifat vulkanisatnya yang harus memenuhi persyaratan juga perlu memperhatikan biaya kompon dan tahap pengolahan.

Untuk membuat barang jadi karet yang bahan penyusunya terdiri dari karet(elastomer) dan bahan-bahan kimia karet 9aditiv), seorang compounder pertama-tama harus menentukan jenis karet (elastomer) yang tepat dan bahan penyusun kompon yang diperlukan untuk memenuhi kondisi produk ahir, oleh karna itu ada bberapa hal yang harus diperhatikan, antara lain:

1. Sifat-sifat karet yang dipilih
   
2. Vulkanisasi atau system curing untuk memperoleh sifet-sifat utama yang dikehendaki
   
3. Bahan-bahan lain yang mempunyai peran dalam mempengaruhi spesifikasi teknis dan ketahanan using yang dikehendai
   
4. Peralatan yang tepat untuk pengolahan kompon
   
5. Kompon yang mempunyai nilai komersial
   
6. Cara pengujian dan evaluasi bahan baku dan produk
   

Pemilihan Sistem Vulkanisasi

Vulkanisasi adalah kunci dari keseluruhan teknilogi karet, walaupun kadar bahan yang terlibat dalam proses vulkanisasi tidak lebih dari 0,5-5 % berat keseluruhan campuran. Namun proses ini memegang peranan yag sangat penting dalam pembentukan sifat fisika dan sifat kimia yang dikehendaki. Maka setelah memilih jenis elastomer yang digunakan sebagai bahan dasarnya, selanjutnya ditentukan system vulkanisasinya. System vulkanisasi dapat didefinisikan sebagai jumlah aditif yang diperlukan untuk memvulkanisasi elastomer atau karet yang semula bersifat plastis liat dan tidak mantap terhadap suhu ( termoplastis) berubah menjadi elastic kuat mantap dan bentuknya terhadap perubahan suhu ( termoset). Sedang vulkanisasi adalah proses pembentukan ikatan silang antar moolekul karet menggunakan bahan kimia pemvulkanisasi sehingga molekul karet yang semula panjang menjadi suatu struktur tiga dimensi melalui pembentukan ikatan silang. Vulkanisasi sering disebut juga "cure", tetapi lebih seri g di pakai untuk menyatakan proses pematangan kompon menjadi barang jadi karet. Untuk kelompokmkaret penggunaan umum( general purpose) seperti NR IR dan SBR serta IIR, BR, NBR dan EPDM elerang sangat lazim digunakan sebagai bahan pemvulkanisasi yang dikendalikan oleh system pencepat dalam banyak pilihan dan diaktivasi oleh ZnO dan asam stearat. System vulkanisasi dengan belerang mampu membentuk ikatan jenis mono, di atau poli-sulfida dengan merekayasa rasio kosentrasi belerang dan pencepat. Pemilihan system vulkanisasi belerang sangat pentng karena berikatan dengan ikatan silang yang terbentuk untuk menyesuakan dengan kondisi pemakaian atau spesifikasi teknis barang jadinya.

Setiap pencepat mempunyai karakteristik vulkanisasi yang berbeda. Pencepat yang memiliki karakteristik pravulkanisasi yang singkat dapt dikategorikan sebagai pencepat skunder atau "booster atau kicker" sedangkan pencepat yang mempunyai karakteristik pravulkanisasi lambat dikategorikan sebagai pencepat primer. Dengan pemilihan pencepat dan kombinasinya dengan tepat, karet dapat divulkanisasi dalam waktu dan suhu yang di inginkan. Kombinasi pencepat primer dan skunder yang tepat dapat menghasilkan sifat-sifat yang menguntungkan. Pencepat skunder ditambahkan untuk mempercepat laju vulanisasi atau meningkatkan modulus dengan pertimbangan keamanan olah (scorch) tetap terjamin. Kombinasi tersebut antara lain:

primer		sekunder
thiazol sulfenamida	Dengan dengan	Guanidine Thiuram atau dithiokarbamat

Terdapat 3 sistem vulkanisasi dan perkiraan konsentrasi belerang dan pencepat sebagai berikut:

System vulkanisasi	Belerang(phr)	Pencepat(phr)
Konvensional Vulkanisasi efisien (EV) Semi EV	2,0 – 3,5 0;3 – 0,8 1,0 – 1,7	1,0 – 0,4 6,0 – 2,5 2,5 – 1,0

 

Bahan pengaktif yang biasa digunakan pada system belarang adalah kombinasi tipe matalic oxide (oksida logam) dengan tipe faty acid yaitu ZnO dengan asam stearat. Penggunaan ZnO berkisar 4 – 5 phr dan asa stearat berkisar 1 – 1,5 phr.

System vulkanisasi dengan oksida logam, misalnya ZnO pada karet khloroprena, berfungsi sebagai pemvulkanisasi, bukan sebagai activator seperti dalam system vulkanisasi dengan belerang. Pada vulkanisasi polikholroprena diperlukan MgO yang berfungsi sebagai retarder agar tidak scorch.

 

 

1.3 ALAT DAN BAHAN

Alat-alat yang digunakan antara lain:

1. Open mill
   
2. Mesin pencetak
   
3. Pencetak
   
4. Meja tatakan
   

Bahan-bahan yang digunakan antara lain:

1. NR dan SBR
   
2. ZnO
   
3. Steric acid
   
4. Silica
   
5. PEG
   
6. Parafinik oil
   
7. Comaron resin
   
8. MBTS
   
9. TMTD
   
   1. Sulfur
      
10. TiO2
    
11. Pigment merah
    
12. Motaclre
    
13. karon black
    
14. kaolin
    
15. CaCO3
    
16. oil
    
17. wax
    
18. TMQ
    

 

 

 

 

1.4 CARA KERJA

1. pembuatan produk karet brpigment
   
   1. menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan dengan ukuran berat yang sudah ditentukan
      
   2. memanaskan mesin giling
      
   3. mengukur suhu awal pada rol
      
   4. karet jenis NR dimastikasi
      
   5. memasukkan SBR dan comaron resin setelah mastikasi selesai
      
   6. memasukkan stearic acid dan montaclere
      
   7. memasukkan ¾ dari silica kmudian disusul dengan PEG, paraffinic oil dan TiO2
      
   8. setelah tercampur, kmudian memasukkan sisa silica diikuti dengan pigment merah
      
   9. memasukkan ZnO
      
   10. memasukkan MBTS dan TMTD
       
   11. memasukkan sulfur
       
   12. setelah homogeny kompon diblending
       

       
        

2. pembuatan sol warna hitam
   
3. memanaskan open mll
   
4. menyiakam bahan-bahan yang akan dignakan sesuai dengan ukuran beratnya
   
5. memasukkan NR ke dalam open mill, kemudian di susul dengan comaron resin dan wax
   
6. seteah yercampur merata, ZnO dan stearit acid dimasukkan kedalam open mill untuk dicxampur dengan bahan-bahan di aaattas
   
7. memasukkan ¾ dari CaCO3, kemudian disusul dengan TMQ dan oil
   
8. memasukkan sisa dari CaCO3
   
9. memaskkan MBTS dan TMTD
   
10. memasukkan sulfur
    

    BAB II
    

HASIL DAN PEMBAHASAN

 

2.1 Data dan Hasil Praktikum

Table formulasi kompon untuk sol warna merah

no	Nama bahan	PHR	Berat yang harus ditimbang (gr)
1. 2. 3 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.	NR SBR ZnO Steric acid Silica PEG Paraffinic oil Comaron resin MBTS TMTD Sulfur TiO2 Pigment mrah montaclre	30 70 5 2 45 2 4 3 1,2 0,2 2 3 1 1	180 420 30 12 270 12 24 18 7,2 1,2 12 18 6 6

Table urutan bahan yang dimasukkan dan waktu yang diperlukan dalam pencampuran

urutan	Bahan-bahan	Waktu (menit)
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	NR ( dimastikasi ) SBR dan comaron resin Stearic acid dan montaclere ¾ silica, PEG, paraffinic oil, dan TiO2 ¼ silica, dan pigment merah ZnO MBTS dan TMTD sulfur	6 2   3 3 1 1,5

Keterangan : untuk silica dimasukkan dua kali, pada urutan ke 4 dan ke 5, waktu untuk pencampuran urutan 2 dan 3 total 3 menit

Tabel formulasi untuk pembuatan sol hitam

no	bahan	phr	Berat yang harus ditimbang
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.	NR ZnO Steri acid Karbon blak Kaolin CaCO3 Oil Comaron resin Wax MBTS TMTD Sufur TMQ	100 5 2 20 80 120 15 4 2 1,4 0,4 2 1,5	2000 gr 100 gr 40 gr 400 gr 1600 gr 2400 gr 300 gr 80 gr 40 gr 28 gr 8 gr 40 gr 30 gr

Tabel urutan bahan untuk dicaaaaampur dan waktu yang dierlukan untuk pencampuran

No urut ke	Nama bahan	Waaktu pencampuran
1. 2. 3. 4. 5. 6.	NR, comaron resin dan wax ZnO dan stearid acid ¾ CaCO3, TMQ an oil ¼ CaCO3 MBTS, TMD sulfur	6 menit 2 menit 4 menit 3 menit 2 menit 2 menit

Keterangan: untuk suhu awal roll adalah 50⁰C dan suhu akhhhhir adalah 62⁰C

1. Pembahasan
   

   Fungsi dan kegunaan masing-masing bahan aditiv
   

   Agar kompon yang kita cetak merupakan yang berkualitas maka kita perlu menentukan formulasi kompon tersebut. Biasanya pada awal pembuatan formulasi di gunsksn cara trial and error. Beru setelah di uji dan menghasilkan barang yang di inginkan maka kompon tersebut layak di gunakan.
   

   Karet yang digunakan bias berupa karet alam, karet sintesis ataupun kombinasi keduanya.
   

   Pada pembuatan sol kali ini kita menggunakan 2 warna yaitu sol hitam dan sol merah.
   

   Berikut ini adalah fungsi masing-masing bahan pada formulasi kompon:
   

   1. Kompon pada sol hitam
      

NR ZnO     Stearid acid Karbon black             Kaolin   CaCO3     Oil   Comaron resin Wax         MBTS       TMTD     Sulfur     TMQ

Sebagai bahan utama dalam kompon Sebagai bahan penggiat untuk menggiatkan kinerja pencepat (MBTS dan TMTD) Fungsinya sama seperti ZnO Bahan filler, yang bersifat penguat, dan berfungsi untuk ,emingkatkan sifat fisik karet dan menurunkan biaya. Karena adanya karbon black pemakaian karet dapat dikurangi di samping itu harga karbon black relative murah, Fungsinya seperti karbon black tetapi tidak bersifat sebagai penguat Fungsinya sama dengan karbon black tapi bukan merupaka pengisi untuk penguat Sebagai bahan pelunak yang berfungsi untuk melunakkan karet   Merupakan bahan anti degradan, yang bersifat sebagai anti ozonan. Bahan ini berfungsi untuk melindungi karet dari kerusakan ozon Sebagai bahan pencepat. Untuk mempercepat reaksi atau vulkanisasi. Merupakan bahan pencepat primer. Merupaka bahan pencepat tapi pencepat golongan skunder. Sebagai bahan pemvulkanisasi. Bahan ini merupakan bahan yang mengakibatkan adanya ikatan 3 dimensi dalam karet. Bahan anti degradant yang berfungsi sebagai anti oksdasi( melindungi kompon terhadap kerusakan yang di sebabkan oleh oksigen

    
 

 

 

1. Kompon pada sol merah
   

NR dan SBR ZnO Sterid acid Silica   PEG Parafinik oil     Comaron resin MBTS     TMTD   Sulfur       TiO2             Pigment merah

Sabagai bahan utama Sebagai bahan penggiat Sebagai bahan penggiat Sebagai bahan pengisi, tapi merupakan filler bukan penguat   Sebagai bahan pelunak. Para finik oil biasanya di gunakan untuk karet alam   Sebagai bahan pencepat. Untuk mempercepat reaksi atau vulkanisasi. Merupakan bahan pencepat primer. Merupaka bahan pencepat tapi pencepat golongan skunder. Sebagai bahan pemvulkanisasi. Bahan ini merupakan bahan yang mengakibatkan adanya ikatan 3 dimensi dalam karet. Sebagai bahan pemutih. Karena warna yag digunakan bukan hitam maka kompon perlu diputihkan terlebih dulu. Agar memiliki warna dasar putih sehingga pigmen warna yang akan di berikan dapat menghasilkan warna yang baik Sebagai bahan pewarna. Untuk memberikan warna merah pada kompon.

Perhitungan berat masing-masing kompon

Untuk perhitungan formulasi kompon kita menggunakan patokan phr artinya bahan aditif yang di gunakan merupakan per 100 dari berat karet. Misalkan pada formulasi kompon di atas, NR dengan phr 100 dan ZnO dengan phr 5 artinya berat ZnO yang di gunaan adalah 5/100 (0,2) dari berat NR. Sedangkan pada kompon sol merah bahan yang digunakan adalah kombinasi 2 karet. Dalam mengkombinasi 2 karet jumlah phr keduanya tidak boleh lebih dari 100 phr atau kurang. Karena phr ini di gunakan untuk patokan penimbangan bahan bahan yang lain.

Untuk mengetahui berat bahan kompon yang akan kita yimbang kita perlu mengetahui factor prngali. Sedangk.an fak.tor pengal.i di dapat dari berat kompon yang akan kita buat dibagi dengan julmah seluruh phr dari kompon.

Misalkan pada pembuatan sol hitam jumlah seluruh phr adalah 353,3 sedangkan berat kompon jadi yang akan kita buat adalah 7 kg (7000 gr) maka factor pengalinya adalah 7000/353,3 di dapatkan 19,81 jika kita bulatkan menjadi 20 (untuk memudahkan perhitungn). Jadi dari perhitungan di atas kita dapatkan factor pengali 20. Maka NR yang kita buat adalah 100 gr x 20 = 2000 gr(2 kg).

Komponding

Sebelum komponding di mulai sebaikknya semua bahan yang akan di gunakan dipersiapkan dan bahan- bahan tersebut harus dalam keadaan serbuk. Semakin kecil ukuran serbuk semakin baik pula pencampuran kompon karena dengan ukjuran yang kecil bhan-bahan mudah bereaksi dan tersebar secara merata.

Arti dari komponding di sini adalah proses pencampuran kompon karet. Sebelum komponding dilakukan biasanya rol dipanaskan terlebih dulu. Setelah panas dilakukan mastikasi. Tujuan mastikasi adlah untuk menurunkaan berat molekul karet dan membentuk radikal bebas. Berat molekul karet berkurang karena adanya pemutusan rantai molekul karet. Radikal bebas yang terbentuk akan bereaksi dengan zat pemvulkanisasi. Tujuan dari mastikasi adalah untuk melunakkan karet mentah agar nati bahan kimia yang akan dicampurkan menjadi merata.

Reaksi yang terjadi saat mastikasi adalah

CH3 CH3

CH2 – C=CH – CH2 CH – C=CH – CH2

 

         CH3 CH3

        CH2 – C = CH - CH2 + CH2 – C=CH – CH2

        Mastikasi sangat dipengaruhi oleh oksigen baik pada suhu rendah maupun suhu tinggi. Hal ini dapat dilihat pada bagan di bawah ini

 

 

 

 

 

 

R R

ENERGI MEKANIK

R. R.

 

Tanpa oksigen terdapat oksigen

Bergabung kembali ROO. + ROO.

R. + R.

R - - R

Setelah mastikasi selesai barulah dilakukan komponding. Bahan-bahan yang akan mengalami proses komponding sebaiknya dilembutkan terkebih dulu, karena semaki kecil ukuran bahan maka akan semakin tercampur merata. Pada sol warna hitam setelah NR dimastikasi, bahan yang di campur kemudian adalah comaron resin dan wax, kemudian ZnO dan stearat acid kedua bahan iibi memiliki fungsi yang sama yaitu untuk menggiatkan bahan pencepat karan itulah kedua bahan ini di masukkan sebelum bahan pencepat dicampur dengan kompon.

Kemudian ¾ dari filler dimasukkan disusul dengan TMQ dan oil. Setelah tercampur merata sisa filler yang belum dimasukkan kemudian dicampur dengan kompon.

Bahan yang dimasukkan berikutnya adalah bahan pencepat (MBTS dan TMTD) kemudian bahan terahir adalah sulfur. Total waktu untuk komponding adalah 19 menit.

Sedangkan komponding pada sol merah, SBR tidak mengalami proses mastikasi. Dan untuk bahan penggiat tidak di masukkan bersamaan seperti pada komponding sol hitam. Tetapi untuk bahan pencepat dimasukkan bersamaan dan sulfur juga dimasukkan pada urutan terakhir.

Ketika sulfur sudah tercampur dengan kompon lain, celah antara dua roll di tipiskan. Hal ini bertujuan agar kompon tercampur homogen dan apabila masih terdapat butiran dapat cepat tercampur.

Setelah itu dilakukan blending. Yaitu dengan cara kompon dilipat vertikal dan dimasukkan dalam rool dalam keadaan horissontal.

Vulkanisasi

Setelah terbentuk kompon, kompon dipotong dan di masukkan dalam mold dan mold trsebut dimasukkan dalam press molding. Pada pencetakan inilah terjadi proses vulkanisasi. Suhu yang digunakan adalah 150⁰C.

Proses vulkanisasi pada dasarnya adalah pross pembentukan jembatan sulfur pada rantai-rantai karet disamping itu proses ini dapat didefinisikan sebagai proses terjadinya iktan 3 dimensi pada kompon karet. Proses ini bertujuan mengubah karet yang mulanya bersifat termoplastis menjadi termoset. Dengan kata lain proses vulkanisasi bisa di sebut dengan proses pematangan kompon.

Dari kedua kompon yang di buat semuanya menggunakan system vulkanisasi belerang.

Pada proses vulkanisasi bahan-bahan pencepat dan penggiat sangat brperan. Mekanisme vulkanisasi dapat dilihat dari diagram beriut:

Fragment organic dari bahan pencepat

Ac – Sx – Ac

Karet – Sx – Ac

Karet – Sx – karet molekul karet

Jembatan sulfida